Kombinationsgabe

Zwei Maschinen gibt es nur, sie sind streng abgeschirmt von neugierigen Blicken, irgendwo in der Entwicklungsabteilung von Koenig & Bauer stehen sie. Nur ein paar Bilder zeigten die Verantwortlichen bei der Drupa. Doch wenn die Maschine erst einmal serienreif ist, könnte sie den Fächer der Möglichkeiten für Druckereien weiter öffnen als viele andere Systeme. Bei der etwas eigenwillig als 'KBA VariJET 106 powered by XEROX' bezeichneten Maschine geht es darum, die qualitativen und wirtschaftlichen Stärken wie etwa deutlich geringere Farbkosten und höheren Output des im Faltschachteldruck dominierenden Offsetverfahrens mit der Flexibilität des Inkjet-Digitaldrucks zu vereinigen. „Ziel ist, sowohl mittlere Auflagen im Offsetdruck als auch Kleinstauflagen und individualisierte Faltschachteln möglichst kostengünstig auf der gleichen Maschine produzieren zu können“, so KBA-Marketingchef Klaus Schmidt. Insbesondere in der Faltschachtelproduktion steht der Digitaldruck aber noch ganz am Anfang. Bei der Drupa waren es Heidelberg und Landa, die mit ihren B1-Digitaldruckmaschinen diesen Markt aufzubereiten angekündigt haben.

Am Übergang

Koenig & Bauer setzt diesen offensiv digitalen Konzepten eine eigentlich defensivere Variante entgegen, die davon ausgeht, dass Individualisierung im Verpackungsbereich zäher in ein kommerzielles Korsett zu schnüren ist als im Akzidenzbereich. „Für den digitalen Druck individualisierter Verpackungen müssen erst noch geeignete Geschäftsmodelle über die gesamte Prozesskette vom Auftraggeber über die Produktion bis hin zum Endabnehmer entwickelt werden. Die Hybridanlage bietet dem Verpackungsproduzenten mehr wirtschaftlich sinnvolle Nutzungsmöglichkeiten als eine reine Digitaldruckanlage“, erklärt Schmidt die Idee.

Bekannt aus dem Etikettendruck

Die Kombination verschiedener Druckverfahren in einer Maschine ist nichts grundsätzlich Neues. So kommen in Schmalbahnmaschinen für den Etikettendruck schon länger Offset-, Flexo- und Siebdruckwerke kombiniert zum Einsatz. „Der Hybrid-Ansatz ist gerade für die Etikettendrucker sehr attraktiv, weil sie mit den verschiedenen konventionellen Produktionsprozessen schon lange vertraut sind“, erklärt Martin Leonhard, Business Development Manager bei der Schweizer Gallus Gruppe.

Auch in CI-Flexo-Rotationen für den Foliendruck werden häufiger Flexo- und Tiefdruckwerke kombiniert. „Solche Konfigurationen werden gewählt, wenn spezielle Produktions- und Veredelungsanforderungen inline in einem Maschinendurchlauf möglichst zeitsparend und wirtschaftlich erfüllt werden sollen“, erklärt Klaus Schmidt.

Hybride Maschinenkonzepte sind auch ein vergleichsweise erfolgreiches Segment für den Ex-Konzern Kodak. Zwar steht das Inkjet-Segment des  marketing – und vertriebsschwachen Unternehmens nun zum Verkauf. Doch die Inkjet-Eindrucksysteme für Rollendruckmaschinen sind mittlerweile respektabel verbreitet. „Insbesondere der hybride Druck legt von Jahr zu Jahr zu, da immer mehr Drucker den Nutzen erkennen, der sich daraus ergibt, eine Offsetdruckmaschine mit digitalen Fähigkeiten zu ergänzen und höherwertige Produkte ebenso wie kleinere Auflagen mit Versionierung oder Anwendungen mit variablen Inhalten herzustellen.“, sagt Bill Schweinfurth, für das Inkjet-Marketing bei Kodak zuständig.

Integrationsaufgaben

Der Weg zum Inkjet führt für den Etiketten- und Verpackungsdrucker in jedem Fall erst einmal über zusätzliche Herausforderungen. „Der hybride Druck im Inkjet-Verfahren unterscheidet sich natürlich technologisch vom Offsetdruck, weshalb das Maschinenpersonal in Betrieb und Wartung geschult werden muss wie bei der Einführung jeder anderen Digitaldrucktechnik in einer Offsetumgebung“, so Bill Schweinfurth. Ebenso wichtig wie die technische Unterstützung der Anwenderbetriebe ist deren Schulung im Verkauf des Nutzens, denn es werden neue Druckanwendungen im eigenen Haus möglich, mit denen sich der Umsatz steigern lässt.

Auf technischer Seite ist die Verbindung von Offset und Digital wohl auch nicht ganz trivial. „Es müssen die digitalen mit den konventionellen Elementen synchronisiert werden. Und das betrifft nicht nur die technische Integration der beiden Verfahren und deren Optimierung, sondern auch die Integration der jeweils unterschiedlichen Workflows“, fügt Martin Leonhard hinzu.

Das heißt aber auch, dass eine Verbindung von Offset und Digital mit reduzierten Geschwindigkeiten verbunden ist. Bei der neuen VariJet-Maschine soll das so funktionieren: Die Übergabe geschieht in den Offset- und Veredelungsstationen vor und nach der Inkjet-Station mit der üblichen Greifer-Bogenführung. Unter der Inkjet-Station wird der Bogen dann flach über ein saugendes Stahlband geführt. „Dies ist im Inkjet- oder Mischbetrieb verfahrensbedingt mit bis zu 4.500 Bogen pro Stunde und im reinen Offsetbetrieb mit einer deutlich höheren Bogengeschwindigkeit im fünfstelligen Bereich möglich“, kündigt Schmidt an.

Angleichen

Im Etikettenmarkt verbindet die  Gallus Labelfire 340 schon länger Digitaldruck mit konventioneller Druck- und Weiterverarbeitungstechnik. Für den Digitaldruck optimierte Verfahren des Inline-Finishing ermöglichen es, Etiketten inline in einem Produktionsdurchgang zu lackieren, zu veredeln und weiterzuverarbeiten. Die Inkjet-Druckkopfform ermöglicht eine Montage mit nahtlosen Übergängen. Dies führt zu einer gleichmäßigen mit dem Offset vergleichbaren Druckqualität über die gesamte Bahnbreite.

Martin Leonhard ist überzeugt, dass es noch mehr Integration braucht und noch mehr Synchronisation zwischen digitalen und analogen Druckverfahren. „Bei einem voll integrierten digitalen Converting System besteht der Benefit darin, dass sich die konventionellen Veredelungsprozesse den Merkmalen des primären Digitaldrucks angleichen.“ Deshalb sollte beispielsweise das Flexo-Druckwerk nur für das Primern und Lackieren oder für einige Spezialeffekte verwendet werden.

Schnelle Wechsel

Wegen der kleineren Auflagen, für die Hybridsysteme vor allem im Etikettenbereich in der Regel entwickelt werden, ist die Geschwindigkeit dort ohnehin kein wirkliches Problem. Wichtig ist vielmehr die Wechsel-Effizienz zwischen den einzelnen Aufträgen. Bei den konventionellen Verfahren müssen also sowohl die Makulatur als auch Rüstzeiten und Werkzeugkosten minimiert werden, bevor eine Integration stattfinden kann“, erläutert  Martin Leonhard. „Ansonsten würden angesichts kleiner Auflagen die Nachteile des konventionellen Drucks die Vorteile des Digitaldrucks überwiegen. Das wäre natürlich Unsinn und würde das gesamte System ad absurdum führen.“, so Leonhard. 

Anja Schlimbach

(4c Printausgabe 4/2016)

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