Stiller Sieger

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HD Flexo: Höhere Bildqualität im Flexodruckverfahren. © Beigestellt

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Er steht im Schatten anderer mutmaßlicher Boom-Technologien im Druck-Business, er ist selten Gegenstand hymnischer Kampagnen – und doch: der Flexodruck gehört zu den derzeit vielleicht am meisten unterschätzten Technologien, meist ausgeblendet, weil sich die Branche auf den Kampf zwischen Offset und Digital zu konzentrieren scheint. Aber: Der Trend zu immer mehr hochwertigen Verpackungen gibt dem Flexodruck einen kräftigen Schubs, gleichzeitig wird der Flexodruck immer öfter zur bevorzugten Drucktechnologie für Verpackungen. Der Anteil des Flexodruck-Verfahrens an drei- oder mehrfarbigen Drucken ist in den letzten 20 Jahren um mehr als 600 Prozent gestiegen.

Das liegt sicherlich zum einen an einem großen Qualitätsabstand gegenüber anderen Verfahren, denn beim gezielten Einsatz von Drucktechnologie gilt es, nicht nur die Kosten, sondern auch die Qualität bewusst auszusuchen. Im Vergleich zum Offset hatte insbesondere der Vordruck im Flexoverfahren immer schon einen hohen Qualitätsstandard. Negative Druckerscheinungen wie zum Beispiel die gefürchtete Streifenbildung durch den Waschbretteffekt sind diesem Verfahren naturgemäß fremd. Rasterauflösungen werden auf Offsetniveau produziert. 60 bis 70 Linien gehören ebenso zum Alltag wie FM-Raster. Auch der Aspekt der Schnelligkeit verliert an Bedeutung, wenn man bedenkt, dass auch der Offsetdruck im Verpackungsbereich nicht wirklich mit Umschlagzeiten von einem Tag rechnen kann.

Basis eines fairen Wettbewerbs zwischen Offset- und Flexodruck bieten auch die Papierqualitäten, die speziell für den Flexodruck entwickelt wurden, aber nicht wie in der Vergangenheit ungestrichen oder nur leicht gestrichen sind. „Diese Papiere, wie zum Beispiel X-Liner aus der Hause MM Karton verfügen durch ihre mehrfach gestrichene Oberfläche über eine optisch visuelle und auch messtechnische Offsetliner-Performance. Hier sind im Speziellen Glanz, Glätte und Opazität zu nennen“, erklärt Stephan Sweerts-Sporck, Pressesprecher von Mayr-Melnhof.

Alte Denkmuster

Zum anderen scheint vom Flexo eine enorme Innovationskraft auszugehen.  Diese liegt im Vordruckbereich im Besonderen in der Maschinentechnik mit schnelleren Rüstzeiten durch hohen Automatisierungsgrad, einfacher Bedienbarkeit und schnellen Druckgeschwindigkeiten. Auch der Direktdruck hat eine signifikante Innovation erlebt. Das Resultat sind  hohe Registergenauigkeit und -treue, aber auch Maschinengeschwindigkeit und Bedienfreundlichkeit. Größerer Bedienkomfort und schnellere Rüstzeiten reduzieren auch den Break-Even der Auflagen. Dabei müssen Flexodrucker aber auch günstiger anbieten, ein Relikt aus jenen finsteren Tagen, als der Flexodruck noch nicht das hohe technologische Niveau von heute erreicht hatte und dem Offsetdruck unterlegen war. „Das ist der früher minderen Druckqualität geschuldet, die vor mehr als 15 Jahren eben das übliche Flexodruck-Niveau war. Das steckt noch immer in den Denkmustern der Einkäufer“, bedauert Martin Dreher, wissenschaftlicher Leiter des Flexodruck-Technologiezentrums in Stuttgart.

High Definition

„Eine der wichtigsten Neuerungen des Flexodrucks unserer Zeit ist High Definition Flexo. Sie ist getrieben durch die Druckvorstufe, insbesondere die Druckformherstellung“, so Martin Dreher. „Die begriffliche Verwandtschaft mit HD-TV ist sicher nicht ungewollt und ebenso berechtigt. Mit HD-TV verbinden wir höhere Bildauflösung, womit bessere Detaildefinition einhergeht. Im Schlepptau kommen typischerweise auch weniger Bild-Artefakte wie beispielsweise stufig erscheinende Linien. Farbkräftige Bilder können mit HD natürlicher dargestellt werden. Alles in Allem sieht das Bild ganz einfach besser aus.“

Um mehr Fotorealismus in den gedruckten Bildern zu erzeugen ist die proprietäre Lösung HD-Flexo von Esko eine der möglichen Varianten. „Wer Fotopolymer-Flexodruckplatten einsetzt und eine schlüsselfertige Lösung für Top-Druckqualitäten kaufen möchte, sollte sich daran orientieren. Die anderen technologischen Neuerungen greifen jedoch ebenso, auch wenn einige betont nur spezifische Teilbereiche adressieren. Alle zusammen haben sie den Flexodruck auf eine neue Stufe gehoben“, ergänzt Martin Dreher.

Tiefer gelegt

Eine weitere richtungsweisende Innovation verspricht DFTA-Planoflex zu sein.  „Wir haben diese Gestaltung des Flexodruckverfahrens entwickelt und inzwischen zum Patent angemeldet. Sie geht auf die Erfahrungen und Beobachtungen mit dem Kombi-Element 2.0 zurück, einem Signalelement für die Druckbeistellung“, erklärt Martin Dreher. Im Flexodruck kann immer dann langzeitstabil und störungsfrei gedruckt werden, wenn die Beistellung der einfärbenden Rasterwalze zur Druckform etwas geringer ist als die Beistellung der Druckform zum Bedruckstoff. Das Kombi-Element liegt im Vergleich zum Rest der druckenden Oberfläche tiefer und signalisiert so die gewünschte Einstellung. Hat die Rasterwalze die erwünschte verringerte Beistellung zur Druckform, verschwindet das Signalelement nämlich vom Druckbild.

Nun haben die Forscher die gesamte Druckform wie dieses Signalelement gestaltet. Herausgekommen ist eine Druckform mit einem sehr geringen Relief von 100 bis 200μm. Das ist nur ein Bruchteil des heute üblichen. Der angestrebte große Vorteil dieser Gestaltung ist die Möglichkeit, die elastische Druckform gegen den Bedruckstoff auf Vollkontakt fahren zu können. „Das bedeutet, dass wir mit unserer Druckbeistellung diese geringe verbleibende Relieftiefe sozusagen platt drücken und einen flächigen Kontakt zwischen Druckform und Bedruckstoff erzielen. Damit beheben wir einen großen Teil der Ursachen für Schwingungen und daraus resultierende Störungen des Druckbildes in der Flexodruckmaschine. Man kann gegebenenfalls schneller drucken, bleibt unabhängiger von der Druckgeschwindigkeit und hat die Einstellung des Druckwerks schneller gefunden“, erklärt Martin Dreher.

Eine kleine Herausforderung ergibt sich bei der Herstellung der Bebilderungsdaten, denn diese müssen zur Ausübung des Verfahrens mit einer entsprechenden besonderen Struktur versehen werden. Diese muss zurzeit noch separat appliziert werden. „Das könnte aber im Erfolgsfall relativ leicht automatisiert werden“ glaubt Martin Dreher.

Wer immer noch zweifelt am Potenzial des Flexodrucks, könnte von einem Blick in eine aktuelle Studie von PIRA zum Wachstum unterschiedlicher Drucktechnologien in den nächsten vier Jahren beruhigt werden: Im Gegensatz zu allen anderen Offsetverfahren von Coldset über Heatset-Rollendruck bis zu Bogendruck wird Flexodruck auf praktisch allen Märkten Wachstum attestiert. 

Anja Schlimbach